Da diversi anni utilizzo la termoformatura. Si tratta di una tecnica molto diffusa nell’aeromodellismo, in particolare per realizzare capottine trasparenti, musetti e carenature per le ruote. Personalmente non amo molto i particolari prodotti con questa tecnica, soprattutto se si tratta di carenature per le ruote o musetti per motori a scoppio. I materiali che si utilizzano, ABS, PVC, Styrene etc. non sono particolarmente resistenti e tendono a crepare e rompersi facilmente. Per le capottine, invece, l’utilizzo della termoformatura è pressoché obbligato. Utlizzo questa tecnica anche per relizzare cruscotti, interni e altri particolari che non siano sottoposti a usura. Un utilizzo poco conosciuto è invece la realizzazione di stampi termoformati per materiali compositi per la tiratura di pochi pezzi. In pratica, una volta realizzato il campione in legno o altro, invece di costruire un laborioso stampo in vetroresina, si può realizzarlo velocemente in plastica da 2 mm di spessore con la termoformatura. L’attrezzatura che ho ralizzato funziona a meraviglia e vale la pena descriverla.
Nella foto sopra si può vedere chiaramente la “macchina” per termoformatura con la quale ho appena stampato una delle 7 bugne per la naca del mio Bücker, in questo caso le bugne sono state utilizzate sullo stampo in polistirolo “a perdere”.
Nella sezione sottostante si vede chiaramente il funzionamento del cassone per il sottovuoto. Si tratta di una cassa in multistrato da 19 mm all’interno della quale è realizzato un setto che contiene un motore da “Bidone Aspiratutto” o similare, naturalmente più potente è il motore, meglio è. Il motore aspira l’aria attraverso dei fori praticati sul piano superiore e la sputa fuori attraverso dei fori da 10 mm posti sul retro.
Sul piano superiore, che consiglio di almeno 35 x 50 cm, bisogna appoggiare una rete fitta e robusta, in ferramenta se ne trovano di diverse misure. La rete serve per impedire alla plastica rammollita dal calore di penetrare nei fori da 5 mm. In alternatva si possono praticare moltissimi fori da 2 o 3 mm, in qesto caso l’importante è rendere la superfice del piano un po’ ruvida, in modo che la plastica non aderisca troppo impedendo all’aria di uscire. Io ho fatto una serie di fresature incrociate con il pantografo da taglio con un foro ad ogni incrocio, ma non tutti hanno un pantografo StepFour. Su tutto il bordo del piano va applicata una guarnizione di tenuta in gomma, quelle adesive per finestre vanno benissimo.
Al piano andranno poi applicati, per mezzo di 4 cerniere, due telai, tra i quali si porranno i fogli di plastica da termoformare. Nei miei telai ho messo anche 2 chiusure a scatto per tenere fermi i fogli di plastica, in realtà ne basterebbe una sul davanti.
La termoformatura è composta da due fasi, il riscaldamento del foglio e la termoformatura vera e propria. Per riscaldare il foglio si utilizza una resistenza da forno da 1600 Watt, la resistenza va posta all’interno di una vasca in lamiera o di una teglia da forno di opportune misure, fissandola ad un lato della vasca con i suoi dadi. Fate attenzione a isolare bene i terminali elettrici, inutile dire che con la 220 non si scherza! La vasca va posta come da disegno, e il telaio con il foglio di plastica va rovesciato sopra la vasca quando la resistenza è ben calda. Il master sul quale si termoformerà il foglio va posto al centro del piano aspirante. Adesso bisognerà osservare attentamente il foglio di plastica: si noterà prima un accartocciamento del foglio, poi una distensione, quindi il foglio inizierà a cedere avvallandosi verso il basso. A questo punto si deve immediatamente rovesciare il doppio telaio sopra il master ed accendere l’aspiratore, magari dopo avere spento la resistenza per evitare sovraccarichi... e miracolo! Il gioco è fatto, e con un po’ di pratica diventa anche divertente.
Consigli
1) Tenete presente che alla base del master la plastica tenderà ad arrotondarsi, per cui se si vuole una perfetta aderenza, bisognerà porre sotto il master un rialzo a filo della base di circa 1 cm.
2) Per stampare piccoli particolari senza utilizzare un foglio da 35x50 cm, si può realizzare un riduttore per il telaio con un pezzo di multistrato che si incastra nei telai con al centro un foro rettangolare di circa 15x15 cm, ed al quale si possono fissare piccoli fogli con una puntatrice. Nelle foto sotto si vedono le carenature dei montanti del mio primo Ro41 realizzate con un “riduttore”.
